KTR联轴器具有补偿两轴相对位移，缓冲和减振以及安全防护等功能；而离合器可以作为起动或过载时控制传递转矩的安全保护装置。
联轴器和离合器，主要用于两轴的相互连接。它们的主要功能都是传递运动和转矩，但前者在工作时不脱开，后者却具有接合和分离的功能。
KTR联轴器通常采用润滑油润滑，齿面要求连续润滑，润滑油应排泄通畅，否则齿面温度会升高并将积存水分和污垢，润滑油需经高精度滤油器过滤，滤清度小于10微米，某些重要的高速鼓形齿式联轴器还可采用集油槽孔的结构，即在外齿轮轴孔内加工出集油槽，在外齿轮齿槽底部钻出与集油槽相通的油孔，KTR联轴器利用鼓形齿式联轴器高速运转产生的离心力，将油液喷入内外齿啮合处，使其得到充分润滑。
KTR联轴器通常采用润滑油润滑，齿面要求连续润滑，润滑油应排泄通畅，否则齿面温度会升高并将积存水分和污垢，润滑油需经高精度滤油器过滤，滤清度小于10微米，某些重要的高速鼓形齿式联轴器还可采用集油槽孔的结构，即在外齿轮轴孔内加工出集油槽，在外齿轮齿槽底部钻出与集油槽相通的油孔，利用鼓形齿式联轴器高速运转产生的离心力，将油液喷入内外齿啮合处，使其得到充分润滑。所谓鼓型齿即为将外齿 制成球面，球面中心在齿轮轴线上，齿侧间隙较一般齿轮大，鼓型齿联轴器可允许较大的角位移（相对于直齿联轴器），可改善齿的接触条件，提高传递转矩的能力，延长使用寿命。
KTR联轴器是机械传动系统中的重要组成部分，常用于联结两轴或轴与回转件以传递扭矩及运动，广泛的应用于冶金、化工、机械、车船、电子、飞机等工业部门。
刚性联轴器：
刚性联轴器有刚性元件组成，适用于两轴线许用相对位移量甚微的场合。此类联轴器结构简单，体积小，成本低。
挠性联轴器又分为金属弹性元件挠性联轴器和非金属弹性元件挠性联轴器两大类。
（1）金属弹性元件挠性联轴器：
金属弹性元件挠性联轴器有以下主要特点：
1.弹性元件强度较高，比传递同等扭矩的其它联轴器体积小，结构紧凑。
2.性能稳定，使用寿命长。
3.制造较复杂，成本较高。
联轴器的设计必须考虑两根被联接之间的轴向位移量，其值应大于6mm。KTR联轴器安装时，应按热膨胀的方向预留必要地补偿量。不带隔套的齿式联轴器的结构上应允许齿套能作适量的轴向移动，使内外齿脱离谦合，以便检查轮齿工作情况和设备检修时不必拆卸联轴器。联轴器的结构应保证所有的零件对中。嵌合的内、外齿应采用齿顶定心。为了减少潜在不平衡，齿圆周侧隙。
KTR联轴器零件的垂直法接合面，对旋转中心的端面圆跳动公差等级为6级，其他端面圆跳动公差等级为7级；配合面、导向面对旋转中心的径向圆跳动公差等级为6级；其他圆柱面的径向圆跳动公差等级为7级；配合面、导向面对旋转中心的同轴度公差等级为5级。联轴器卖方应说明所需的螺栓拧紧力矩值，轮毂与隔套的垂直法兰应采用铰制孔用螺栓和自锁螺母，其孔尺寸公差带为H8。螺栓应限制在一定质量范围内，避免互换时对联轴器的平衡有不利的影响。当买方对联轴器由电绝缘要求时，应选择带隔套的联轴器，并且在法兰接合面上及螺栓部位应有电绝缘件。
KTR联轴器的设计必须考虑两根被联接之间的轴向位移量，其值应大于6mm。联轴器安装时，应按热膨胀的方向预留必要地补偿量。不带隔套的齿式联轴器的结构上应允许齿套能作适量的轴向移动，使内外齿脱离谦合，以便检查轮齿工作情况和设备检修时不必拆卸联轴器。联轴器的结构应保证所有的零件对中。嵌合的内、外齿应采用齿顶定心。为了减少潜在不平衡，齿圆周侧隙。
KTR联轴器是由齿数相同的内齿圈和带外齿的凸缘半联轴器等零件组成。外齿分为直齿和鼓形齿两种齿形，所谓鼓形齿式联轴器即为将外齿制成球面，球面中心在齿轮轴线上，齿侧间隙较一般齿轮大，鼓形齿联轴器可允许较大的角位移（相对于直齿联轴器），可改善齿的接触条件，提高传递转矩的能力，延长使用寿命。承载能力强。在相同的内齿套外径和联轴器zui大外径下，鼓形齿式联轴器的承载能力平均比直齿式联轴器 提高15～20％； 鼓形齿面使内、外齿的接触条件得到改善，避免了在角位移条件下直齿齿端棱边挤压，应力集中的弊端，同时改善了齿面摩擦、磨损状况，降低了噪声，维修周期长。
所谓鼓型齿即为将外齿 制成球面，球面中心在齿轮轴线上，齿侧间隙较一般齿轮大，鼓型齿联轴器可允许较大的角位移（相对于直齿联轴器），可改善齿的接触条件，提高传递转矩的能力，延长使用寿命。是由齿数相同的内齿圈和带外齿的凸缘半联轴器等零件组成。外齿分为直齿和鼓形齿两种齿形，所谓鼓形齿式联轴器即为将外齿制成球面，球面中心在齿轮轴线上，齿侧间隙较一般齿轮大，鼓形齿联轴器可允许较大的角位移（相对于直齿联轴器），可改善齿的接触条件，提高传递转矩的能力，延长使用寿命。承载能力强。
在相同的内齿套外径和KTR联轴器zui大外径下，鼓形齿式联轴器的承载能力平均比直齿式联轴器 提高15～20％； 鼓形齿面使内、外齿的接触条件得到改善，避免了在角位移条件下直齿齿端棱边挤压，应力集中的弊端，同时改善了齿面摩擦、磨损状况，降低了噪声，维修周期长。
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更新时间：2018-11-24 
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